Welche Arten von Brechern gibt es?

Brecher und sein Typ

Brechertyp

Brecher werden entsprechend ihrer Brechstufe in drei Kategorien eingeteilt. Sie sind (i) Primärbrecher, (ii) Sekundärbrecher und (iii) Tertiärbrecher. Der Primärbrecher erhält das Material nach dem Sandstrahlen direkt aus der Mine (ROM) und zerkleinert es erstmals. Der Ausstoß des Hauptbrechers wird zum Hilfsbrecher geleitet, wodurch die Materialgröße weiter reduziert wird. Ebenso wird der Ausstoß des Sekundärbrechers dem Tertiärbrecher zugeführt, wodurch die Materialgröße weiter reduziert wird. Vor der Zerkleinerung auf die erforderliche Größe durchlaufen einige Materialien möglicherweise vier oder mehr Zerkleinerungsstufen. Um die Produktgröße genau zu kontrollieren und den Abfall zu begrenzen, wird der Zerkleinerungsgrad auf mehrere Stufen verteilt.

Brecher werden auch nach der mechanischen Übertragung von Brechenergie auf das Material klassifiziert. Backen-, Rotations- und Walzenbrecher arbeiten durch die Anwendung von Druck, während Prallbrecher wie Hammerbrecher die Zerkleinerung durch die Anwendung von Schlagkräften mit hoher Geschwindigkeit erreichen.

Es gibt viele Arten von Brechern, die in verschiedenen Branchen eingesetzt werden. Diese sind unten aufgeführt.

Backenbrecher

Als Primärbrecher wird ein Backenbrecher eingesetzt. Es nutzt Druckkraft, um das Material zu zerstören. Der mechanische Druck wird über die beiden Backenplatten des Brechers erzeugt. Das Untersetzungsverhältnis beträgt üblicherweise 6:1. Der Backenbrecher besteht aus zwei vertikalen Backen, die V-förmig angeordnet sind, wobei die Oberkante der Backe weiter entfernt ist als die Unterseite.

Eine Backe bleibt stationär und wird als feste Backe bezeichnet, während die andere Backe als Schwenkbacke bezeichnet wird und sich über einen Nocken- oder Verbindungsmechanismus relativ zu dieser Backe hin und her bewegt. Das Volumen oder der Hohlraum zwischen den beiden Backen wird Brechhohlraum genannt. Die Bewegung der schwingenden Klaue kann sehr gering sein, da sie nicht mit einem Schlag vollständig zusammengedrückt wird. Die zum Zerkleinern des Materials erforderliche Trägheit wird durch ein Gegengewichtsschwungrad bereitgestellt, das die Welle bewegen kann, wodurch eine exzentrische Bewegung entsteht, die dazu führt, dass sich der Spalt schließt.

Das Futter gelangt von oben in den Brecher und die Blöcke zwischen den Blöcken werden gebrochen. Backenbrecher sind schwere Maschinen und müssen daher langlebig sein. Der Außenrahmen besteht meist aus Gusseisen oder Stahl. Die Backen selbst bestehen meist aus Stahlguss. Sie sind mit einer auswechselbaren Auskleidung aus Manganstahl oder Ni-Hart (Ni-Cr-legiertes Gusseisen) ausgestattet. Normalerweise sind beide Backen mit einem auswechselbaren Futter bedeckt. Bei einigen Typen kann die Buchse nach einiger Zeit auch auf den Kopf gestellt werden, wodurch sich die Austauschzeit verlängert.

Rotationsbrecher

Das Grundkonzept eines Kreiselbrechers ähnelt einem Backenbrecher. Es besteht aus einer konkaven Oberfläche und einem konischen Kopf. Beide Oberflächen sind üblicherweise mit Manganstahl ausgekleidet. Der Innenkegel führt eine leichte Kreisbewegung aus, rotiert jedoch nicht. Diese Bewegung wird durch die Exzentervorrichtung erzeugt. Der Zerkleinerungseffekt wird durch den schmalen Spalt zwischen der Buchsenreihe (beweglich), die auf der zentralen vertikalen Hauptwelle installiert ist, und der vertieften Buchse (fest), die auf dem Hauptrahmen des Brechers installiert ist, verursacht. Der Spalt wird durch ein Exzenterrad an der Unterseite der Hauptwelle geöffnet und geschlossen, wodurch sich das Zentrum senkrecht zur Hauptwelle dreht. Die Vertikalspindel kann sich frei um die eigene Achse drehen.

Das Material bewegt sich zwischen den beiden Oberflächen nach unten und wird nach und nach zerkleinert, bis es klein genug ist, um durch den Spalt zwischen den beiden Oberflächen herauszufallen. Der Rotationsbrecher kann zur Primär- oder Sekundärzerkleinerung eingesetzt werden.

Kegelbrecher

Der Kegelbrecher besteht aus einem Brechhohlraum, einem Brechkegel und einem Betätigungsmechanismus. Der Kegel ist in die vertikale Welle eingebaut, die von oben durch ein schalenförmiges Lager und am anderen Ende vom Exzenterantrieb getragen wird.

Der Betrieb des Kegelbrechers ähnelt dem des Rotationsbrechers, die Steilheit des Brechhohlraums ist kleiner und die parallelen Bereiche zwischen den Brechbereichen sind größer. Der Kegelbrecher zerkleinert das Material, indem er das Material zwischen einer exzentrisch rotierenden Hauptwelle (die Hauptwelle ist durch eine Verschleißhülse abgedeckt) und einem geschlossenen, vertieften Trichter (der vertiefte Trichter ist durch eine Mangan-Aussparung oder eine Schüsselauskleidung abgedeckt) quetscht. Wenn das Material oben in den Kegelbrecher gelangt, wird es eingeklemmt und zwischen der Schale und der schüsselförmigen Auskleidung oder Aussparung gepresst. Große Materialstücke werden einmal zertrümmert und fallen dann in eine tiefere Position (da sie jetzt kleiner sind), wo sie erneut zertrümmert werden. Setzen Sie diesen Vorgang fort, bis die Stücke klein genug sind, um durch die schmale Öffnung am Boden des Brechers zu fallen.