Praktische Erfahrung in der Einstellung von Spritzgießmaschinen

Die Einstiegstechnologie der Spritzgießmaschinenanpassung: Spritzgießen ist eine technische Technologie, bei der Kunststoffe in nützliche Produkte umgewandelt werden, die ihre ursprüngliche Leistung beibehalten können. Die wichtigen Prozessbedingungen beim Spritzgießen sind Temperatur, Druck und entsprechende Einwirkzeit, die den Plastifizierungsfluss und die Kühlung beeinflussen.

1. Temperaturregelung

1. Zylindertemperatur: Die Temperatur, die während des Spritzgussprozesses kontrolliert werden muss, umfasst Zylindertemperatur, Düsentemperatur und Formtemperatur. Die ersten beiden Temperaturen beeinflussen hauptsächlich die Plastifizierung und das Fließen des Kunststoffs, während die letztere Temperatur hauptsächlich das Fließen und Abkühlen des Kunststoffs beeinflusst. Jeder Kunststoff hat eine andere Fließtemperatur. Bei demselben Kunststoff sind die Fließtemperatur und die Zersetzungstemperatur aufgrund unterschiedlicher Quellen oder Qualitäten unterschiedlich. Dies ist auf den Unterschied im durchschnittlichen Molekulargewicht und der Molekulargewichtsverteilung zurückzuführen. Kunststoffe in unterschiedlichen Einspritzarten Auch der Plastifizierungsprozess in der Maschine ist unterschiedlich, daher ist auch die Zylindertemperatur unterschiedlich.

2. Düsentemperatur: Die Düsentemperatur liegt normalerweise etwas niedriger als die maximale Temperatur des Zylinders. Dadurch soll der „Speichelfluss“ verhindert werden, der in der Durchgangsdüse auftreten kann. Die Temperatur der Düse sollte nicht zu niedrig sein, da sonst die Düse durch die frühe Erstarrung der Schmelze verstopft wird oder die Leistung des Produkts durch die Einspritzung des früh erstarrten Materials in die Kavität beeinträchtigt wird.

3. Formtemperatur: Die Formtemperatur hat großen Einfluss auf die innere Leistung und die scheinbare Qualität des Produkts. Die Formtemperatur hängt von der Kristallinität des Kunststoffs, der Größe und Struktur des Produkts, den Leistungsanforderungen und anderen Prozessbedingungen (Schmelzetemperatur, Einspritzgeschwindigkeit und Einspritzdruck, Formzyklus usw.) ab.

2. Druckkontrolle

Der Druck im Spritzgussprozess umfasst Plastifizierungsdruck und Einspritzdruck und wirkt sich direkt auf die Plastifizierung von Kunststoffen und die Produktqualität aus.

1. Plastifizierungsdruck: (Gegendruck) Bei Verwendung einer Schneckenspritzmaschine wird der Druck auf die Oberseite der Schnecke beim Zurückdrehen der Schnecke als Plastifizierungsdruck, auch Gegendruck genannt, bezeichnet. Die Größe dieses Drucks kann durch das Überströmventil im Hydrauliksystem eingestellt werden. Bei der Einspritzung ist die Größe des Plastifizierdrucks konstant mit der Drehzahl der Schnecke. Wenn der Plastifizierungsdruck erhöht wird, erhöht sich die Temperatur der Schmelze, aber die Geschwindigkeit der Plastifizierung wird verringert. Darüber hinaus kann eine Erhöhung des Plastifizierdrucks häufig zu einer Vergleichmäßigung der Temperatur der Schmelze, der Vermischung der Pigmente und der Entladung des Gases in der Schmelze führen. Im allgemeinen Betrieb sollte die Entscheidung über den Plastifizierdruck so niedrig wie möglich sein, um die Qualität des Produkts sicherzustellen. Der spezifische Wert variiert je nach Art des verwendeten Kunststoffs, übersteigt jedoch in der Regel selten 20 kg/cm².

2Einspritzdruck: In der aktuellen Produktion basiert der Einspritzdruck bei fast allen Einspritzmaschinen standardmäßig auf dem Druck, den der Kolben oder die Oberseite der Schnecke auf den Kunststoff ausübt (umgerechnet durch den Öldruck). Die Rolle des Einspritzdrucks beim Spritzgießen besteht darin, den Strömungswiderstand des Kunststoffs vom Zylinder zum Hohlraum zu überwinden, dem geschmolzenen Material die Füllgeschwindigkeit der Form zu verleihen und das geschmolzene Material zu verdichten.

3.Drei, Formzyklus

Die Zeit, die zum Abschließen eines Spritzgussvorgangs erforderlich ist, wird als Formzyklus, auch Formzyklus genannt, bezeichnet. Es umfasst tatsächlich die folgenden Teile:

Formzyklus: Der Formzyklus wirkt sich direkt auf die Arbeitsproduktivität und die Geräteauslastung aus. Daher sollte im Produktionsprozess die relevante Zeit im Formzyklus unter der Prämisse der Qualitätssicherung so weit wie möglich verkürzt werden. Im gesamten Formzyklus sind die Einspritzzeit und die Abkühlzeit von entscheidender Bedeutung und haben einen entscheidenden Einfluss auf die Qualität des Produkts. Die Füllzeit in der Einspritzzeit ist direkt umgekehrt proportional zur Füllgeschwindigkeit, und die Füllzeit in der Produktion beträgt im Allgemeinen etwa 3 bis 5 Sekunden.

Die Nachdruckzeit in der Einspritzzeit ist die Druckzeit für den Kunststoff in der Kavität und macht einen großen Teil der gesamten Einspritzzeit aus, im Allgemeinen etwa 20–120 Sekunden (besonders dicke Teile können bis zu 5–10 Minuten betragen). Bevor das geschmolzene Material am Anschnitt erstarrt, hat die Haltezeit einen Einfluss auf die Genauigkeit der Produktgröße. Liegt sie später, hat sie keinen Einfluss. Den günstigsten Wert hat auch die Haltezeit, die bekanntermaßen von der Materialtemperatur, der Formtemperatur und der Größe von Hauptkanal und Anschnitt abhängt. Wenn die Abmessungen von Anguss und Anschnitt sowie die Prozessbedingungen normal sind, ist in der Regel der Druckwert maßgebend, der die kleinste Schwankungsbreite der Produktschrumpfungsrate ergibt. Die Abkühlzeit wird hauptsächlich von der Dicke des Produkts, den thermischen und kristallinen Eigenschaften des Kunststoffs sowie der Formtemperatur bestimmt. Das Ende der Abkühlzeit sollte auf dem Grundsatz basieren, sicherzustellen, dass das Produkt beim Entformen keine Veränderungen verursacht. Die Abkühlzeit liegt im Allgemeinen zwischen 30 und 120 Sekunden. Eine zu lange Abkühlzeit ist nicht erforderlich. Dies verringert nicht nur die Produktionseffizienz, sondern wirkt sich auch auf komplexe Teile aus. Es ist schwer zu entformen und bei gewaltsamer Entformung kann es sogar zu Entformungsspannungen kommen. Die andere Zeit im Formzyklus hängt davon ab, ob der Produktionsprozess kontinuierlich und automatisiert ist und wie hoch der Grad der Kontinuität und Automatisierung ist.

Allgemeine Spritzgießmaschinen können nach folgenden Verfahren eingestellt werden:

Stellen Sie die Zylindertemperatur entsprechend dem vom Materiallieferanten bereitgestellten Temperaturbereich auf die Mitte des Bereichs und die Formtemperatur ein.

Schätzen Sie das erforderliche Einspritzvolumen ab und stellen Sie die Spritzgießmaschine auf zwei Drittel des geschätzten maximalen Einspritzvolumens ein. Passen Sie den Hub des umgekehrten Kabels (Kleber pumpen) an. Schätzen und passen Sie die Sekundäreinspritzzeit an und stellen Sie den Sekundäreinspritzdruck auf Null ein.

Stellen Sie den Einspritzdruck der ersten Stufe vorläufig auf die Hälfte (50 %) des Grenzwerts der Spritzgießmaschine ein. Stellen Sie die Einspritzgeschwindigkeit auf die höchste Stufe ein. Schätzen Sie die erforderliche Abkühlzeit ab und passen Sie sie an. Stellen Sie den Gegendruck auf 3,5 bar ein. Entfernen Sie das zersetzte Harz im Zylinder. Verwenden Sie den halbautomatischen Spritzgussmodus. Starten Sie den Spritzgussvorgang und beobachten Sie die Bewegung der Schnecke.

Passen Sie bei Bedarf die Einspritzgeschwindigkeit und den Druck entsprechend an. Um die Füllzeit zu verkürzen, kann der Einspritzdruck erhöht werden. Da es, wie bereits erwähnt, vor der vollständigen Formfüllung einen Prozess gibt, kann der Enddruck der Formfüllung auf 100 % des Einspritzdrucks der ersten Stufe eingestellt werden. Der Druck muss schließlich so hoch eingestellt werden, dass die maximal erreichbare Geschwindigkeit nicht durch den eingestellten Druck begrenzt wird. Bei Blitzlicht kann die Geschwindigkeit reduziert werden.

Nach Beobachtung eines Zyklus Einspritzmenge und Schaltpunkt anpassen. Stellen Sie das Programm so ein, dass in der ersten Einspritzstufe eine Füllung von 95-98 % bezogen auf das Einspritzgewicht erreicht werden kann.

Wenn das Einspritzvolumen, der Schaltpunkt, die Einspritzgeschwindigkeit und der Druck der Einspritzung der ersten Ebene richtig eingestellt sind, kann das Verfahren zur Einstellung des Nachdrucks der zweiten Ebene durchgeführt werden.

Passen Sie den Haltedruck je nach Bedarf an, überfüllen Sie den Hohlraum jedoch nicht.

Passen Sie die Schneckengeschwindigkeit an, um sicherzustellen, dass die Schmelze kurz vor Abschluss des Zyklus abgeschlossen ist und der Einspritzzyklus nicht eingeschränkt wird.

Reduzieren Sie die Zykluszeit, um die Produktivität zu steigern