So ermitteln Sie den plastischen Druckabfall beim Spritzgießen

Da der Kunststoff durch verschiedene Teile der Spritzgießmaschine und der Form fließt, geht aufgrund des Einflusses von Widerstand und Reibung der Druck an der Kunststofffließfront verloren. Darüber hinaus beginnt der Kunststoff beim Kontakt mit der Formwand abzukühlen, wodurch die Viskosität des Kunststoffs zunimmt und zusätzlicher Druck erforderlich ist, um den Kunststoff nach vorne zu drücken.

So ermitteln Sie den plastischen Druckabfall beim Spritzgießen

Die an der Formwand der Spritzgießmaschine gebildete Kunststoffhaut verringert die Querschnittsfläche des Kunststoffflusses, was zu einem Druckabfall führt. Der Druck, der auf der Spritzgießmaschine zur Verfügung steht, um die Schnecke mit der eingestellten Einspritzgeschwindigkeit anzutreiben, ist stark eingeschränkt.

Der zum Vorschieben der Schnecke mit der eingestellten Einspritzgeschwindigkeit erforderliche Druck sollte niemals den verfügbaren Druck überschreiten.

Wenn man beispielsweise davon ausgeht, dass der verfügbare Hydraulikdruck der Spritzgießmaschine 1 220 Psi beträgt, beträgt die erforderliche Schneckengeschwindigkeit 5 Zoll/Sekunde. Damit sich die Schraube mit 5 Zoll/Sekunde vorwärtsbewegen kann und 2400 psi erforderlich sind, ist die Maschine nicht in der Lage, diesen Druck bereitzustellen, und die Schraube bewegt sich nicht mit 5 Zoll/Sekunde.

In diesem Fall wird der Prozess durch den Druck begrenzt. Im Prozess der Prozessentwicklung hilft das Verständnis des Druckverlusts an jedem Teil dabei, den Gesamtdruckverlust zu bestimmen und festzustellen, wo ein großer Druckabfall auftritt. Anschließend kann die Form modifiziert werden, um den Druckabfall zu verringern und einen besseren kontinuierlichen Fluss zu erzielen. Es ist wichtig, nicht den Druck von 1 Big zu erreichen.

Während des Testprozesses müssen Sie auf folgende Punkte achten:

1. Um das Ende der Füllung zu erreichen, benötigt der Kunststoff einen Gesamtdruck von 2200 psi.

2. Damit der Kunststoff den mittleren Teil des Produkts erreicht, muss ein Gesamtdruck von 2200 psi erreicht werden.

Basierend auf den beiden oben genannten Punkten ist der Prozess durch den Druck begrenzt.

Der Kunststoff benötigt einen Druck von 1379-983 = 396 psi, um vom Ende des Shunts der zweiten Stufe das Ende des Shunts der dritten Stufe zu erreichen. Damit der Kunststoff durch den Anguss fließen kann, ist ein Druck von 1897-1379=518 psi erforderlich.

Daher scheinen der dreistufige Läufer und das Tor einen relativ großen Druckabfall zu haben, sodass sowohl der dreistufige Läufer als auch das Tor vergrößert werden sollten. Dadurch wird der Enddruck am Einfüllende 1 auf 1901 psi reduziert. Jetzt ist der Prozess nicht mehr durch Druck begrenzt. Ein ausreichender Einspritzdruck trägt dazu bei, dass die Form gleichmäßig gefüllt wird. Bei der Zertifizierung von Formen ist die Untersuchung des Druckabfalls einer der wichtigen Schritte.

1. Beachten Sie die Faustregel: Der erforderliche 1-Einspritzdruck sollte 80 % des von der Spritzgießmaschine erzielten 1-Einspritzdrucks nicht überschreiten.

Über dem Wert 80 % sollte er bei dickeren Produkten, die einen höheren Nachdruck erfordern, niedriger sein. Um einen plötzlichen Druckanstieg zwischen verschiedenen Teilen zu vermeiden, sollte der Übergang so reibungslos wie möglich erfolgen